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　　面對今年繁重的降成本任務(wù)，攀鋼釩煉鋼廠以項目為支撐，以創(chuàng)新為驅(qū)動，深入挖掘降成本潛力，1至8月份累計降低物耗成本1.78億元，創(chuàng)歷史最好水平。

　　煉鋼廠物耗成本主要包括全流程鋼鐵料消耗、合金及輔料消耗和能源動力消耗。為了降低物耗成本，該廠確立了脫硫系統(tǒng)工藝優(yōu)化研究、降低煉鋼精煉輔料成本工藝技術(shù)研究、脫氧合金化工藝優(yōu)化研究、轉(zhuǎn)爐復(fù)吹工藝優(yōu)化技術(shù)研究、半鋼罐絕熱技術(shù)優(yōu)化、提高單中包連鑄爐數(shù)、球團礦作提釩冷卻劑試驗及推廣、降低氧氣消耗總量、提高烘烤裝置效率等9個項目，構(gòu)建起了降低物耗成本的支撐平臺，每個項目都做到目標(biāo)、措施、人員和獎懲“四個明確”，保證項目順利推進(jìn)。

　　同時，煉鋼廠加大觀念創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新力度，拓展降耗空間。改變對提釩操作和半鋼煉鋼的傳統(tǒng)思維，成功實現(xiàn)了用球團礦替代白馬礦粉作提釩冷卻劑，開發(fā)出了半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐熱態(tài)渣循環(huán)利用技術(shù)(HSRS)和鋼包鑄余渣在線循環(huán)利用技術(shù)。在脫硫提釩、煉鋼精煉和方板坯連鑄工序建成了工序成本動態(tài)管理系統(tǒng)，對物耗實現(xiàn)適時監(jiān)控，做到“爐爐控、班班清、日日明”，及時糾偏。實施半鋼增硅技術(shù)、鋼包加蓋技術(shù)和擋渣出鋼技術(shù)，優(yōu)化工藝參數(shù)。

　　1至8月份，該廠主要物耗指標(biāo)全面優(yōu)化。全流程鋼鐵料消耗同比下降9.68公斤/噸鋼，合金消耗下降1.53公斤/噸鋼，耐材消耗降低2.88公斤/噸鋼，綜合能耗降低4.31千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸鋼，均創(chuàng)歷史新低。